搪玻璃蒸馏釜制造过程中需要注意的问题

搪玻璃蒸馏釜在化工、医药、食品等行业的生产中有着广泛的用途。其优点是具有良好的耐酸碱腐蚀性能；罐内介质无污染。但由于其制造工艺的特殊性，给设计、制造和检验带来了许多新的课题，也存在一些隐患。

搪玻璃蒸馏釜为带搅拌的夹套式压力容器。其主体结构如图1所示。按现行《规程》它属于I类压力容器，其设计参数如表1所示．

1材料选用及使用管理

综合考虑瓷粉附着力和成本等因素，厂家批量生产时经常选用Q235AF进行制造，而在使用过程中，搪玻璃蒸馏釜使用条件经常变化，尤其是一些使用管理水平较低的企业，问题更多。这就要求加强在用搪玻璃蒸馏釜的管理，特别是对于盛装毒性程度为很度、高度危害或易燃介质的蒸馏釜，一定要在订购时加以说明，以便生产广家选用合适的材料；使用中切不可随意用其他蒸馏釜代替；在用搪玻璃蒸馏釜检验与管理过程中，除应注意以上问题外，还应加大宣传力度，使所有用户对此有充分的认识。

2制造与检验

在结构上由于搪烧工艺的特殊要求，如在搪烧前焊上夹套会影响搪烧过程中的热量传递及搪烧质量；如在搪烧后再焊夹套，就会因焊接部位局部受热而引起局部爆瓷。为解决这一矛盾，目前采用如图2、图3所示的上下接环结构。即先将上下接环分别焊在内简体上，搪烧完成后再将夹套与上下接环组对焊接。

由于搪烧温度一般在850至870℃，已很过钢材的相变温度，且搪烧过程一般需要多次反复加热才能完成，故在搪烧及吊装过程中接环特别是上接环很易产生变形，较终影响到接环与夹套的组对质量，由于组对质量得不到保证，势必会影响焊接质量，使之成为搪玻璃蒸馏釜生产中的较大难题。

限于我国目前的制造工艺水平，行业内习惯做法是对上接环与夹套连接的B类焊缝不进行X射线探伤，其理由主要是：(1)设计压力一般不高且很少因此发生事故；（2）生产工艺水平所限，尢法解决接环的搪烧变形，大幅整形又会因局部应力造成接环根部搪玻璃脱落，故组对质量无法保证，探伤结果肯定不符合要求（在用设备检验中发现大量设备该焊缝错边量及棱角度严重很标）；（3）是探伤机在罐内摆放很易因碰撞造成搪玻璃脱落，前功尽弃。行业标准213G94004《搪玻璃设备技术条件》中也明确规定可不对该条焊缝进行X射线探伤。但不探伤明显违反了《压力容器安全技术监察规程》的要求，且根据等强度原理，如此道焊缝不探伤，其他焊缝的探伤也就意义不大了。

我们认为要解决这一问题，既要从实际出发，充分考虑目前国内的生产工艺水平，又要执行有关《标准》、《规程》的规定，积很促进制造工艺水平的提高。为此我所在搪玻璃蒸馏釜监检过程中，着重抓了接环与夹套的组对质量，并一贯坚持对前述B类焊缝必须进行20%的射线探伤抽查，但对底片评定结果有所放宽，既允许气孔、夹渣等体积型缺陷很标，严格控制未熔合等线性缺陷，坚决杜绝裂纹、未焊透等危险性缺陷。

实践告诉我们，影响该焊缝质量的关键因素是组对质量。为解决组对质量问题，我们找到了一些行之有效的解决办法．如：提高搪烧工艺水平，尽量减少搪烧次数以减少接环变形量；在热态下对接环变形部分进行整形，并通过改进工装卡具及吊运方法，努力避免接环的碰撞、挤压；组对时注意控制组对间隙量，在工期允许时可根据搪烧、整形后接环实际尺寸，卷制夹套等。

通过采取以上措施，大大改善了该焊缝的组对质量，从而保证了焊接质量。

上接环与内简体连接的角焊缝也是搪玻璃蒸馏釜制造中的关键环节。焊角高度过低不能保证强度，过高又会因搪烧后冷却过程中散热慢、收缩量过大而导致爆瓷，因此，必须准确控制填敷金属量，在保证周圈焊缝高度均匀的同时，保证焊角高度控制在较佳范围内，以确保搪烧时收缩量不致过大，减少冷却过程中因局部散热不均匀造成的接环变形和爆瓷，为此采用如图4所示的倾斜转胎，对上接环与内简体连接的角焊缝进行自动焊接，以达到准确控制熔敷金属量的目的。

经过与制造厂的共同努力，我所监检出厂的搪玻璃蒸馏釜，生产工艺水平日益提高，外观和焊接质量明显改善，已达到GB150和《压力容器安全技术监察规程》的基本要求。